随着环保、汽车多样化、橡胶可再生利用、材料耐热性等要求的提高，进一步降低成本已经成为汽车用橡胶制品发展的主要方向。密封制品占汽车用橡胶件重量的25%-28%(除轮胎)。近来具有耐臭氧、耐气候老化性能的EPDM胶被广泛应用于汽车门窗密封条中，并逐步取代传统的NR和CR胶。每辆车可使用10-15米长的各种密封条。为进一步降低成本和外形美观，国外厂商已用TPE材料来制造汽车门窗密封条。橡胶密封件是密封装置中的一类通用基础元件，在泄漏和密封这一对矛盾中扮演十分重要的角色，在人类征服自然的过程中解决泄漏和密封问题。一直在推动技术进步，是防止和减少环境污染的重要途径。橡胶密封件(Rubberseals)是密封装置中的一类通用基础元件，在泄漏和密封这一对矛盾中扮演十分重要的角色。在人类征服自然的过程中解决泄漏和密封问题。一直推动技术进步、防止和减少环境污染的重要途径。橡胶密封件是密封技术中广泛应用的一类橡胶制品。因为橡胶具有宝贵的弹性的高分子材料，较宽的温度范围，在不同介质中给予较小的应力就会产生较大的变形，这种变形可以提供接触压力，补偿泄漏间隙，达到密封的目的。主要产品目前有橡胶密封圈、橡胶垫片、法兰垫片、橡胶减震块、橡胶O型圈、V型圈、X型圈、Y型圈、等各种形式、大小、颜色、硬度和材料的橡胶制品，虽然我们橡胶密封件产品起步比较慢，但是随着社会进步，新的密封生产设备和技术的涌现，对密封制品的技术要求越来越苛刻，从而进一步推动新产品的研制和开发。橡胶密封件的作用是封闭箱室油液外溢的缝隙，并防止灰尘、沙土等污物侵入箱室内部，但若安装或使用不当，则容易造成油液泄漏，影响机器的正常工作，75-A造成烧坏轴承、打坏齿轮、拧断传动轴或其他严重故障。环保机械作为我国正在迅速崛起的新兴行业，将为液压气动密封件行业开辟出一个新的市场领域。汽车、石油工业的发展,橡胶部件除要求耐油外,还需具有良好的耐热、耐高温、高压、耐氧等特性。 

　　近年来随着新技术发展、能源危机和环保日趋严格，橡塑密封件工作条件日趋苛刻，对密封材料提出了更高的要求，应用的高低温范围更宽、低摩擦、自润滑性能和抗腐蚀更好，材料的可靠性更高。氟橡胶(FKM)是目前耐高温、耐油和化学介质综合性能最优异的特种橡胶。 

　　低摩擦、自润滑含氟塑料（尤其是PTFE）是实现无油润滑密封，高真空密封、流体传动系统恒定摩擦密封以及水压密封技术的关键材料，PTFE应用已相当广泛和成熟。热塑性弹性体（TPE）经过近几年的研究应用、在耐油、高温压缩变形性和耐温性等性能上也已获得了长足进步。 

　　聚氨酯弹性体是液压传统与控制系统中最重要的密封件材料，目前其应用越来越广泛，是许多密封新技术发展中的关键材料。这方面国内外差距很大，国内密封件厂家基本上没有自主开发的专用材料，多数采用国内外公司的通用牌号。  

纳米科技对传统密封材料的改性发展主要是纳米粉体材料，如纳米碳酸钙、纳米氧化锌在橡塑密封行业已大量应用。 

　　（2）结构和工艺技术 

　　我国油封制造技术与国外先进水平差距仍然较大，厂家多注重生产设备等硬件的引进，而对设计开发能力重视不够，加上机加工水平有限，无法满足高质量油封模具制造的要求，检测设备普遍比较落后。

　　成型工艺方面，国外已经广泛使用橡胶注射这一高效、先进、高品质的成型技术。由于市场对大型橡胶制品的需求也大量增加，广泛使用的螺杆往复式注射机在容量和压力上有一定的限制，使得螺杆柱塞式注射机得到了新的发展。为了提高密封件的表面和内在质量、节省原材料，注射工艺相继发展了抽真空注射成型来提高制品精度，减少修边工序；采用注射传递成型，可生产残余飞边很小的密封件；采用注射模压成型工艺可以生产出没有浇注口痕迹和胶边扩展线的精密密封制品；采用冷流道注射成型可以提高胶料的利用率；采用气体辅助注射，可以有效降低原材料的消耗、节约能源和提高产品质量。随着可编程控制器(PLC)的应用发展，橡胶注射机的控制和自动化水平有了突破性进步。

国外密封条制造技术的新变化是可变口型技术的发展应用，即利用计算机控制挤出口型的变化，改变了以往挤出型条截面一成不变的做法；同时挤出过程从双复合、三复合发展到四复合共挤出，或更多复合共挤出，使不同胶种、材料、不同颜色的胶料共挤出，技术含量更高。